Che tipo di rivestimento per mulino a sfere dovresti scegliere per la tua applicazione di macinazione?

Perché la scelta del rivestimento del mulino a sfere influisce direttamente sui profitti

A rivestimento del mulino a palle non è una parte soggetta ad usura passiva che si trova all'interno della calotta. Determina il modo in cui si muovono i mezzi di macinazione, come il materiale viene scomposto e per quanto tempo il mulino può funzionare prima del successivo arresto. Gli impianti che considerano la scelta del rivestimento come un ripensamento spesso finiscono per pagarlo due volte: la prima volta in costi di sostituzione accelerati del rivestimento e l'altra in perdita di produttività dovuta alla scarsa efficienza di macinazione. La scelta del materiale, del profilo e dello spessore del rivestimento corretti per le caratteristiche specifiche del minerale o del clinker può prolungare significativamente la durata utile mantenendo sotto controllo il consumo energetico.

Prima di confrontare i materiali, è utile capire esattamente cosa protegge il liner e come la sua forma modifica l'azione di macinazione all'interno del tamburo. Entrambi i fattori devono essere valutati insieme, perché un rivestimento chimicamente adatto al materiale ma mal sagomato per la velocità del mulino avrà comunque prestazioni inferiori.

Cosa fa realmente un rivestimento per mulino a palle

Il rivestimento si trova tra il mezzo di macinazione e il guscio del mulino. Le sue due funzioni principali sono la protezione del guscio da urti e abrasioni e il controllo della traiettoria delle sfere di macinazione durante la rotazione del tamburo. Un rivestimento ben progettato solleva la carica ad un'altezza ottimale prima che cada a cascata o in caduta libera sul letto del materiale, massimizzando l'energia d'impatto senza causare un'eccessiva usura della piastra o affaticamento dei bulloni del rivestimento.

Protezione del Mulino Shell

Senza un rivestimento, il guscio stesso assorbirebbe tutta la forza dei mezzi di macinazione, causando una rapida perdita di metallo e un eventuale cedimento strutturale. La sostituzione di un guscio è molto più costosa e richiede tempo rispetto alla sostituzione di un rivestimento, quindi il rivestimento è effettivamente un buffer sacrificale e sostituibile.

Controllo del movimento dei mezzi di macinazione

Il profilo del rivestimento determina se la carica scivola, rotola o viene sollevata e lasciata cadere. I rivestimenti lisci tendono a favorire la macinazione scorrevole e abrasiva, che si adatta alle camere di macinazione fine. I profili ondulati, a gradino o a barra di sollevamento promuovono un movimento a cascata o cataratta, che è preferito per la macinazione grossolana dove domina la rottura da impatto.

Adeguamento del materiale di rivestimento alle condizioni di macinazione

La selezione del materiale dovrebbe iniziare con l'abrasività dell'alimentazione, l'energia di impatto nel mulino e l'ambiente operativo (macinazione a umido o a secco, temperatura, chimica corrosiva del liquame). La tabella seguente riassume le prestazioni dei materiali di rivestimento più comuni rispetto a queste variabili.

La ghisa ad alto contenuto di cromo è generalmente la prima scelta per i grandi stabilimenti che lavorano minerali duri, abrasivi o clinker di cemento, poiché la sua resistenza all'usura può essere più del doppio di quella dell'acciaio al manganese standard. I rivestimenti in gomma rimangono l'opzione preferita nei circuiti di macinazione a umido dove la riduzione del rumore, il risparmio di peso e la resistenza alla corrosione superano la necessità della massima durezza.

Fattori chiave da valutare prima di ordinare un rivestimento

Il materiale è solo una variabile. I seguenti fattori dovrebbero essere esaminati insieme al fornitore di linea prima di finalizzare un ordine.

• Diametro, velocità e percentuale della velocità critica della fresa, che determinano se si desidera un movimento a cascata o a cataratta
• Dimensione dell'alimentazione e durezza del materiale da macinare
• Sia che il circuito sia bagnato o asciutto, poiché la macinazione ad umido favorisce i rivestimenti in gomma o compositi
• Profilo del rivestimento: ondulato, a gradino, piatto o con barra di sollevamento, adattato alla camera di macinazione (grossolano o fine)
• Schema dei fori e metodo di fissaggio per garantire la compatibilità con il guscio del mulino esistente
• Tempi di fermo previsti e costi di manodopera per la sostituzione del rivestimento, che influiscono sul costo totale di proprietà oltre il prezzo di acquisto

Errori comuni che accorciano la vita del rivestimento

Anche un rivestimento ben specifico può usurarsi prematuramente se le condizioni operative non vengono adeguatamente controllate. Le cause più frequenti di cedimento precoce del liner sono evitabili con il monitoraggio di routine.

Gestire il mulino alla velocità sbagliata

Il funzionamento al di sopra della percentuale prevista di velocità critica fa sì che la carica colpisca direttamente il rivestimento anziché il letto del materiale, provocando un impatto metallo su metallo e una rapida rottura della piastra.

Ignorare la scanalatura circonferenziale

Quando i rivestimenti, in particolare quelli a doppia onda, iniziano a mostrare scanalature circonferenziali, ciò indica in genere che la carica sta scivolando anziché essere sollevata correttamente. Se non risolto, questo accelera l'usura dell'intero set di rivestimenti anziché di una singola sezione.

Miscelazione di materiali incompatibili tra sfera e rivestimento

L'abbinamento di sfere di macinazione molto dure con un materiale di rivestimento più morbido, o il contrario, può causare un'usura sproporzionatamente rapida di un componente. Palloni e rivestimenti dovrebbero essere selezionati come un sistema abbinato piuttosto che in modo indipendente.

Come lavorare con il tuo fornitore di navi di linea

Il modo più affidabile per abbreviare il processo di selezione è condividere i dati operativi completi con il proprio fornitore prima di richiedere un preventivo o un disegno. Come minimo, ciò dovrebbe includere il diametro e la lunghezza del mulino, la velocità operativa, il materiale in entrata e la sua durezza, la finezza del prodotto target e se il circuito funziona a umido o a secco. I fornitori con capacità interna di colata e trattamento termico possono anche fornire consulenza su profili personalizzati anziché forzare una forma di catalogo standard su un mulino non standard.

Per gli impianti che sostituiscono le camicie per la prima volta o che passano da una famiglia di materiali a un'altra, un'installazione di prova in una camera di macinazione è un modo a basso rischio per confermare i tassi di usura e le prestazioni di macinazione prima di impegnarsi in un cambio completo del mulino.

Asporto finale

La scelta del giusto rivestimento del mulino a sfere si riduce alla corrispondenza della durezza e del profilo del materiale con la durezza specifica del minerale, la velocità del mulino e la funzione della camera di macinazione, tenendo in considerazione il costo totale di proprietà, non solo il prezzo di acquisto. La ghisa ad alto contenuto di cromo rimane lo standard per impieghi abrasivi e ad alto impatto, mentre i rivestimenti in gomma e acciaio legato servono nicchie specifiche dove peso, rumore o resistenza alla corrosione contano più della durezza grezza. L'esame di questi fattori con un produttore esperto di rivestimenti prima di ordinare ridurrà i tempi di inattività non pianificati e prolungherà l'intervallo tra le sostituzioni dei rivestimenti.